Лазерные станки; залог безупречной обработки любого материала

Лазерные станки — залог безупречной обработки любого материала

Комплекс лазерной резки – современное оборудование для раскройных работ по металлу на производстве. От других видов оборудования лазерные комплексы отличаются следующими преимуществами:

  • ⦿ Универсальность: комплексы лазерной резки подходят для обработки металла, пластика и любого другого листового материала.
  • ⦿ Высокая производительность: с помощью лазера осуществить нарезку или другой вид обработки металла можно за короткое время.
  • ⦿ Точность: при высокой скорости работы, лазерная резка позволяет получать детали лучшего качества, чем с использованием других технологий.

Конструктивные особенности

Портальная машина и лазер – составные элементы лазерного комплекса. Важной особенностью лазера является изоляция управления за пределами зоны лазерной резки, которая представляет повышенную опасность без видимой преграды. В этой зоне находится стол загрузки/разгрузки, который имеет два основных положения – внешнее для укладки материала и труднодоступное внутреннее для непосредственно резки.

Лазер оснащен многофункциональной системой управления, которая позволяет не только осуществлять процесс резки, но и загружать программы и чертежи. В панели управления предусмотрена блокировка от ошибочных команд.

Лазерные комплексы варьируются по следующим параметрам:

  • ⦿ площадь обработки;
  • ⦿ мощность лазерного излучателя.

Соответственно, стоимость лазерного комплекса определяется индивидуально, в зависимости от этих показателей.

ООО «Лазер Мастер Групп» – производитель лазерных комплексов, который работает на территории России уже 15 лет. Сегодня мы специализируемся на изготовлении оборудования на базе газовых СО2-лазеров и оптоволоконных лазеров, купить которое предлагается на выгодных условиях.

Выгодные преимущества нашей компании

ООО «Лазер Мастер Групп» предлагает комплексное обеспечение производственного процесса новыми лазерными технологиями. Заказывая оборудование у нас, вы получите следующие преимущества:

  • ⦿ Многолетний опыт: мы работаем с 2004 года; кроме того, наша компания была основана профессионалами в области технологий лазерной резки с огромным опытом работы.
  • ⦿ Индивидуальный подход: мы изготовим лазерную установку в соответствии с требованиями заказчика и особенностями его производства.
  • ⦿ Комплексные услуги: это не только изготовление на заказ лазерных комплексов, но и профессиональные услуги по резке листовых материалов и другие услуги по обработке металла.
  • ⦿ Квалифицированная помощь: мы не только предоставим вам лазерную установку необходимой конфигурации, но также обучим персонал и обслужим ваше оборудование.
  • ⦿ Безупречное качество: наша продукция не просто соответствует мировым стандартам качества, но и превосходит лучшие мировые аналоги по техническим характеристикам.
  • ⦿ Доказанная надежность: мы предоставляем гарантийное обслуживание своим клиентам. С 2004 года нами было разработано более 60 лазерных установок, которые успешно функционируют.
  • ⦿ Удобное расположение: наше производство расположено в промышленной зоне Москвы с удобными подъездными путями и работает круглосуточно – это позволит вам забрать заказ сразу после изготовления.

Основные технические характеристики

Модель MSF
Длина рабочей зоны, мм 1000-12000
Ширина рабочей зоны, мм 1500-3000
Максимальное количество суппортов (инструментов) 2
Максимальная толщина резки лазером зависит от генератора
Скорость позиционирования ось X, м/мин до 130
Скорость позиционирования оси Y, X, м/мин до 183

Характеристики NEJE Master Laser Engraver

  • Формат изображения: .nc (GCODE) .dxf .bmp .jpg .png и т. Д.
  • Размер изображения: 2000 * 2000 пикселей / 0,075 мм расстояние между точками
  • OS: WinXP / Win7 / Win8 / XP / Win10, Mac OS, Android-приложение (neje сканер)
  • Напряжение питания: 12 Вольт 3 Ампера
  • Диапазон фокусировки: 5-50 мм
  • Лучшее фокусное расстояние: 10 мм от линзы лазера
  • Рекомендуемое ПО: NEJE Master
  • Вес: 2,00 кг
  • Габариты (Д х Ш х В): 38,00 х 28,00 х 13,00 см

В чем разница между готовыми моделями

  1. Благодаря созданию направленного лазерного луча происходит воздействие на металл
  2. Мощное излучение заставляет материал испаряться и выходить под силой потока.
  3. В результате благодаря малому диаметру лазерного луча получается высококачественный срез заготовки.

Глубина врезания будет зависеть от мощности комплектующих. Если заводские модели оборудуются высококлассными материалами, которые обеспечивают достаточный показатель углубления. То самодельные модели способны справиться врезаться на 1-3 см.

Благодаря таким лазерным установкам можно сделать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот или ограждений. Существует всего 3 вида резаков:

  1. Твердотельные. Принцип работы завязан на использовании специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Это недорогие производственные установки, которые используются на производстве.
  2. Волоконные. Благодаря использованию оптического волокна можно получить мощный поток и достаточную глубину врезания. Они являются аналогами твердотельных моделей, но благодаря своим возможностям и характеристикам по производительности лучше их. Но и дороже.
  3. Газовые. Из названия понятно, что для работы используется газ. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. КПД таких устройств на 20% выше, чем у всех предыдущих. Их используют для резки, сварки полимеров, резины, стекла и даже металла с очень большим уровнем теплопроводности.

В быту без особых затрат можно получить только твердотельный лазерный резак, но его мощности при грамотном усилении, которое было разобрано выше, хватает для выполнения бытовых работ. Теперь у вас есть знания относительно изготовления такого устройства, а дальше только действовать и пробовать.

А у вас есть опыт в разработке лазерного резака по металлу своими руками? Поделитесь с читателями, оставив под этой статьей комментарий!

  • Работа с деревом
  • регулятор оборотов
  • асинхронный двигатель
  • станки
  • ремонт электроинструмента
  • Обзор инструмента.
  • токарный по дереву
  • Лазерный гравёр из Китая
  • Кирпичное барбекю

Резка фанеры китайским лазером. Создание G-кода для лазерной резки.

66 комментариев:

Александр, приветствую. Та же проблема 3мм фанеру режет за 8-9 проходов, края обугливаются. статью с http://mysku.ru/ читал, пробовал менять фокусировку, как там указано, результат не особо отличается.
Я правильно понял, что при работе с g кодом резка пойдет лучше, если да, то почему?
Сейчас стоит кулер на обдуве, первые проходы он даже искры выдувает из реза, на 3 и последующих уже нет, да и дым практически не идет, делал подложку из другого листа фанеры, пробовал вырезать окружность, так , чтоб одна половина окружности была на верхнем, вторая на нижнем листе, 1-1,5 мм проходит нормально на обоих а потом мучительно и долго.
Есть мысль, что компрессор все таки должен улучшить ситуацию. Выдувать уголь из реза, охлаждать стенки. Рассматриваю вот такие варианты https://ru.aliexpress.com/item/70L-min-Hailea-ACO-318-Electromagnetic-Air-Compressor-aquarium-air-pump-aquarium/529734268.html?spm=2114.03010208.3.2.OGN6GT&ws_ab_test=searchweb0_0,searchweb201602_1_10065_10000073_10068_10501_10000074_10503_10000032_119_10000030_10000026_10000023_10000069_10000068_10060_10062_10056_10055_10000062_10054_10000063_10059_10099_10000020_10000013_10103_10102_10000016_10096_10000056_10000059_10052_10053_10107_10050_10106_10051_10000097_10000094_10000053_10000007_10000050_10084_10117_10083_10000100_10119_10080_10000047_10082_10081_10110_10111_10112_10113_10114_10115_10000041_10000044_10078_10079_10000038_10073_10000035_10122_10123_10120_10121_10124-10503_10501_10120,searchweb201603_2,afswitch_1_afChannel,ppcSwitch_1,single_sort_3_default&btsid=40a981a0-95aa-42fa-b448-5e611842b926 интересно ваше мнение

А сейчас вы как режете? G-код особой роли не играет, если мощность на максимуме. Если пробуете бенбоксом, то у него могут быть сбои, и каждый новый рез он будет выжигать со сдвигом.
Тоже думаю про компрессор, но что либо советовать не могу. Сам ещё не пробовал.

упс, получилось, 3мм за 3 прохода. Не знаю, что кривое, или руки, или бенбокс, или драйвера криво встали. Скорость и глубина реза у меня в бенбоксе регулируются только FEED RA. на изменение параметров скорости и времени не реагирует поставил FEED RA =150 и получилось. До этого стояло 700.
Толком еще не резал, только фанерки жег. 9 проходов и обугленные кромки -это не то, что ожидалось.
Сбои — это вроде как пропуски шагов двигателями, победилось устранением заеданий в перемещении оси , на которой 2 мотора, (кабеля закусывало)счас вроде нормально, рез достаточно тонкий, менее 0,5.
мм.
С компрессором на неделе попробую. Есть автомобильный, качал им в грузовик 6 атм, ресивер из литровой кокаколы, ну и капельницу купить надо будет, постараться иглу направить в рез. О результатах отпишусь.

Читайте также  Размер пластиковых панелей

Фигуры рисуете прямо в бенбоксе? поэтому и не реагирует на скорость. Пробуйте файлы DXF.

блин, так то в кореле, и экспорт делал в dxf, но тестовые кружочки рисовал в бенбоксе.
т.е. есть разница в чем сделан чертеж. как то не додумался, и не попадалось описании этой тонкости

Описывал здесь: https://www.youtube.com/watch?v=Tt8gJ_HDHVw

Наконец подцепил автомобильный компрессор. Результаты превзошли все ожидания.
https://yadi.sk/i/Cgp6yytX3EKnwe
https://yadi.sk/i/KZtMvOV43EKoG7
https://yadi.sk/i/mV6akgMP3EKoQX

Резал 4мм, скрость 70 в бенбоксе. 4 прохода с компрессором и без.
производительность компрессора 35 литров, сопло — часть от шариковой ручки, давление показывал 0,5-0,7 атм.
Думаю если поднять давление до 1-1,5 атм с тем же диаметром сопла, получится добиться шоколадного оттенка реза.
т.е компрессор надо на 70-80 л /мин. и автомобильный скорее всего не подойдет, мой расчитан всего на 15 мин непрерывной работы, греется сильно

Может просто сопло уменьшить? Может взять стержень от ручки или вообще иглу от шприца и направить точно в луч.

С праздником.
С иглой опасные эксперименты получаются, давление очень быстро ползет к 4 атм, после чего капельниа начинает расползаться по всем стыкам, можно, конечно укрепить это все хомутиками, но возникают уже опасения за ресивер из литрушки кока колы.
Как вариант собрать батарею из бутылок литров на 10-20, и поставить реле давления, чтоб отключало компрессор на 4 атм, включало на 2. По ощущениям давление в литровом ресивере на 2 атмосферы падает секунд за 5, с 10 литровым будет примерно минута на охлаждение.

Реле давления ОБЯЗАТЕЛЬНО. Ещё можно поставить солдатик чтоб сбрасывал излишки. А рез как происходит, или пока не пробовали?

резать не пробовал, 4 атм набирает за 5-7 сек . завтра пообщаюсь с продавцами (если работают в праздники) http://neptun66.ru/store/nasosy-dlya-vody/skvazhinnye_nasosy/komplektuyuschie_dlya_obvyazki_skvazhin_grundfos/rele_davleniya_6_atm/ визуально похоже на РДМ 5, а рдм5 успешно используют в самодельных компрессорах к аэрографам

если это реле не подойдет под воздух, можно озадачится самодельным из шприца с грузом а лучше пружиной на поршне, подобрать груз/пружину так, чтобы поршень при достижении определенного давления размыкал и замыкал контакты

Это подойдёт. Оно в любом хозмаге есть.

Приветствую.Сделал обдув с иглы от шприца.
Было куплено реле давления http://leroymerlin.ru/product/rele-davleniya-1-4-dyuyma-15309019/ меньше 6 атм никак не хотело выключаться, пришлось разбирать и спиливать 1 виток пружины. счас выключается на 4.7 атм включается на 2.3.
Регулятор давления http://leroymerlin.ru/product/reduktor-davleniya-1-4-dyuyma-15308999/ выставил на 1 атм.
Резал на скорости 100 , 5 проходов, но уже на 3 отдельные элементы начали вываливаться.
Результат https://yadi.sk/i/U3O-DK7G3ErMQL
https://yadi.sk/i/5ZnuP6jK3ErPUM
https://yadi.sk/i/l4W2sPTH3ErPXN
Коричневого оттенка реза достичь пока не удалось, скорее всего надо скорость выше ставить.
Выводы по компрессору: автомобильный производительностью 35л/мин, слабоват. с ресивером 3 литра работает в режиме 50/50 примерно 2 мин качает, 2 отдыхает, остыть толком не успевает, приходится переодически нажимать паузу.

Спасибо что держите в курсе. Если сравнить с компрессором и без ускорилась резка?

Значительно, не знаю как люди с 2,5 ватным режут фанеру 4 мм за 4 прохода, без компрессора у меня на 3мм фанеру требовалось 8-9, с 5,5 ватной головкой.
Сейчас 4 мм за 3-4 прохода, и рез намного чище. Завтра попробую на скорости 200-250 резануть. Отпишусь, сколько потребовалось проходов.

Так то, Вам спасибо, очень много полезного подчерпнул. Счас вот, жду детальки для модернизации , буду клонировать вашу чудо-плату для оттенков

Все таки автокомпрессор не то польто, греется, плюнул, раззорился, купил китайца на 1,1 квт за 5 тыр. 180 л/мин 6 литров ресивер, все здорово, кроме шума.
собираю шумовиброизолирующий короб по типу этого http://forum.workoffice.ru/index.php?topic=17396.0

У меня от холодильника старого есть. но всё никак не соберусь попробовать.

Он масляный, читал форумы по 40-100 ватным трубкам, Там штатные слабенькие компрессора стоят , и народ их усиленно меняет, но вот от холодильника не рекомендуют, закидывает линзу маслом, маслоотделители не очень помогают.

Понятно. Но раз есть, всё равно попробую.

Я резал с компрессором (маленький от аэрографа). Прикрепил иглу от шприца и дул компрессором, намного лучше. Причем большая мощность и не нужна. Следов от дыма на передней стороне не остается, а если дуть сильно, то следы от дыма остаются сзади. Игла дуть начинает при давлении на глазок от 0.2 атмосфер, а сильное дутье при 3 атмосферах, тут может и детали выдавливать, иногда удобно. И дыма меньше, мне кажется угольки выдувает и дымить там нечему. Главная проблема совместить иглу и пятно от лазера.

Так же делал печатные платы на гравере, плата покрывается черной акриловой краской, и на скорости 500-1000 мм выжигается все лишнее, дорожки получаются до 0.4 мм, дуть при этом как-раз не надо, а то краска сползает рядом с места реза. Грубо, зато очень быстро, наверное быстрее способа нет. И стойкая краска позволяет травить плату в самых едких растворах, хоть в кислоте. Так же и любой металл можно обработать.

Резал пластик акриловый цветной, режет на скорости 15-30 мм толщину 2 мм, достаточно ровно. Но очень ядовитый и вонючий дымок, тут нужно с мощнейшей вытяжкой работать или на улице.

Программы Benbox мне вполне хватает, глюков не заметил.

И кстати сразу заменил прошивку на ту что шла в составе программы Benbox с длинным названием, всё осталось как было, только добавилась регулировка мощности. Вот она иногда подключивает, когда лазер режет новую линию, сначала включает лазер на полную мощность, потом следующая команда приглушает его, а пятно остается, в итоге на картинке появляются черные точки.

Пробовал для снижения мощности включать лазер последовательно с резистором, работает, но решение не «красивое» (там 2 ампера при напряжении 12В). Можно сам лазер включить паралльельно с резистором, чтобы половина тока шла в резистор, половина в лазер. или свой ШИМ подавать независимый от микроконтроллера.

Еще была идея резать фанеру с двух сторон поочереди, так быстрее получается, но проблема совмещать стороны. Можно Web камеру вашеть (100 руб стоит у китайцев) и совмешать по отверстиям. Но у меня не получилось, отверстия у меня кривые, нужен станок чтобы сверлил строго вертикально.

Так же вместо фанеры можно резать шпон по 2 мм толщиной, режет быстро, как бумагу, шпон дешевый достаточно. Потом склеивать до нужно толщины, заодно пропитать можно любой пропиткой, хоть эпоксидкой, будет прочнее пластика.

Спасибо, познавательно. Дайте ссылку на компрессор, а то сделал из холодильника, жрёт много. И про платы. Красил из баллончика, результат непредсказуем. То выжгет краску, то нет.

Лазерный гравер с ЧПУ на Arduino

Продолжаем дорабатывать простой станок с ЧПУ на Arduino. Теперь делаем из него лазерный гравер. Механическая часть в плане доработок отсутвует. Потребуется прикрепить радиатор лазера к платформе. Некоторая доработка потребуется для прошивки платы Ардуино, а также для программы управления станком.

TTL-модуляция, подключение драйвера лазера к Ардуино

Итак, нам потребуется лазерный модуль с драйвером и блоком питания. Я взял с с TTL-модуляцией. Это значит, что можно логическим сигналом включать и выключать лазер: +5v — включено, 0 — выключено. В случае, если к TTL ничего не подключено, драйвер находится в режиме «включено». Так как нам необходимо то включать, то выключать лазер нам потребуется управление через вход TTL. Мы будем управлять лазером с помощью Ардуино и TTL входа драйвера лазера. Итак, подключаем питание 12В к входам питания драйвера лазера. В качестве источника питания я использовал блок питания на 12В и 2А (24 Ватта), купленный в китайском интернет-магазине. Однако подойдёт любой блок питания на 12В и мощностью более 3 Ватт, например БП от компьютера.
Подключаем TTL вход к земле (Gnd) Ардуино, а ко входу + — цифровой пин Ардуино, находящийся в режиме Output. Теперь, если подать на цифровой пин сигнал HIGH, лазер включится, а если LOW, то выключится. Максимальная частота включения выключения лазера для купленного мной драйвера составляет 20кГц, чего более чем достаточно.
Ниже представлена схема подключения драйвера лазера к Ардуино и источнику питания.

Читайте также  Как правильно утеплить пол в каркасном доме

Внимание! Если для лазерной гравировки вы используете драйверы, построенные по схеме двойной мост, например L298N, то TTL+ надо подключать к АНАЛОГОВОМУ пину 2. На Ардуино UNO и Nano не хватает цифровых пинов.

Длина волны и мощность лазера для гравировки

Для выжигания по дереву подходят высокочастотные лазеры. Длина волны лазера 405нм соответствует фиолетовому свету видимого спектра. Выбор пал на 405нм лазер с выходной оптической мощностью 300мВ. Излучение с длиной волны 405нм поглощается большим количеством материалов, что обеспечит большую универсальность граверу. Фиолетовый цвет выбран потому, что наиболее эффективно гравирует / выжигает на деревянной поверхности.

Фото 12В лазерного модуля с длиной волны 405нм мощностью 300мв идрайвера с TTL-модуляцией. От драйвера наверх идут две пары проводов. Красный-чёрный — питание 12В, подключены к блоку питания, белый синий — TTL -модуляция, подключены к Arduino к пинам Dout и Gnd соответственно. На обратной стороне драйвера лазерного диода указано, каким образом необходимо подключать входы драйвера. Обратите внимание на то, что лазерный диод установлен внутри радиатора. На радиаторе стоит куллер. Лазерный модуль и драйвер я прикрепил к соответсвующей платформе.

Для ослабления воздействия на глаза я использовал специальные красные очки, купленные также в китайском интернет-магазине. Соблюдение техники безопасности крайне важно при работе с лазером.

Оптика лазерного гравера на Ардуино

Купленный мной комплект включает лазерный диод, установленный на радиаторе, который охлаждается с помощью небольшого вентилятора. При покупке я не обратил внимание на то, что комплект продаётся без системы фокусировки. То есть отсутствует выпуклая линза или система линз, которые позволяют сфокусировать излучение лазерного диода в точку. Однако имеется трубка, которая вкручивается в радиатор. В неё должен встраиваться коллиматор. Покупать коллиматор, а затем прикручивать его к радиатору я не стал. Вместо этого купил обычный дверной глазок и вытащил из него выпуклую линзу. Фокусное расстояние моей линзы 2-3 см, что меня устраивало. Свет лазера видимый, так что оптическая линза из дверного глазка вполне подходит. Линзу я приклеил к трубке моментальным клеем. Полученную оптическую «систему» вкрутил в радиатор.

Фото лазерного гравера с ЧПУ. За основу взят недорогой станок с ЧПУ на базе контроллера Ардуино, шаговых двигателей 17HS3404N в корпусе Nema 17 и драйверов ШД DM420A. Все электронные составляющие лазерного гравера, управляемого компьютером, приобретены в китайских интернет-магазинах.

Фото морды гепарда, выгравированной лазерным станком с ЧПУ. Слева исходная фотография. Рядом лежит 50-копеечная монета для оценки размеров результата и точности выжигания с помощью лазерного гравера, управляемого программой на компьютере. Такой лазерный гравер с ЧПУ легко можно сделать самостоятельно в домашних условиях.

Мощность лазера для раскроя металлических заготовок различной толщины

Резка лучом лазера термическая, дает возможность добиться точности, почти полностью исключающей необходимость в дальнейшей обработке. Чтобы повысить эффективность, применяются различные газы: кислород, углекислый газ, азот, водород, гелий, аргон. Выбор зависит от вида материала, толщины заготовки, планов по поводу последующей обработки. Если для раскроя требуется очень высокая температура, используется кислород. Для работы с цирконием или титаном подходит только аргон.

Любой лазерное оборудование состоит из:

  • механизма (системы), обеспечивающего подачу энергии;
  • тела, генерирующего луч (твердого, волоконного, в виде смеси газов);
  • зеркал (резонатора).

В твердотельное лазерное оборудование размещается диод и стерженек, изготовленный из рубина, неодима или граната. В волоконных лазерах элементом, генерирующим луч, (иногда и резонатором) служит оптическое волокно. В газовом оборудовании используются газы или их смеси. Мощность и сфера применения полностью зависят от вида оборудования:

  • твердотелые (для латуни, меди, алюминия и сплавов из него) – 1-6 кВт;

  • газовые – до 20 кВт;

  • СО2-лазеры (для любых тонких металлических заготовок) – 600-8000 кВт;
  • газодимамические – от 150 кВт.

Для резки металла мощность лазера 450-500 Вт (кроме цветных металлов, для которых требуется от 1 кВт). Наиболее эффективен этот способ при толщине заготовок, толщина которых не превышает 6 мм. При 20-40 мм лазерное оборудование применяется редко. Для металла большой толщины лазерная резка (от 40 мм) почти не встречается.

Зависимость мощности от толщины заготовки

Толщина заготовки (мм)

Сталь (легированная, углеродистая)

Для обработки легированной и углеродистой стали в качестве вспомогательного элемента используется кислород, для нержавеющей стали – азот с давлением до 20 атмосфер. Цветные металлы и алюминий отличаются высокой теплопроводностью и низким уровнем поглощения лазерного луча. Для раскроя этих материалов используется твердотелый лазер, работающий в режиме импульсов.

Важно! Для резки металла толщиной 1мм выбор мощности лазера зависит от вида материала. Для стали достаточно 100 Вт, для титана необходимо 600 Вт.

Самодельный бытовой лазер

Для выполнения ремонтных работ и изготовления металлических изделий в быту часто требуется лазерная резка металла своими руками. Поэтому домашние умельцы освоили изготовление и успешно пользуются ручными лазерными устройствами.

По стоимости изготовления для бытовых нужд больше подходит твердотельный лазер.

Мощность самодельного прибора, конечно же, нельзя даже сравнивать с производственными аппаратами, но для использования в бытовых целях он вполне подойдет.

Как собрать лазер, используя недорогие запчасти и ненужные предметы.

Для изготовления простейшего прибора понадобятся:

  • лазерная указка;
  • фонарик на аккумуляторных батареях;
  • пишущий CD/DVD-RW (подойдет старый и неисправный);
  • паяльник, отвертки.

Как выбрать станок для лазерной резки/гравировки. Мой опыт Комментариев: 3

Здравствуйте всем! Это Михаил из XTLASER. прочитал Ваш текст, все написано верно.Наша компания была основана в 2004 году. Она является профессиональным производителем станков для лазерной резки, лазерной маркировки, лазерной очистки и лазерной сварки. Если кто-то хочет купить станок, можете обратить внимание на нашу продукцию. Спасибо!

Здравствуйте, «Михаил»! Маловероятно, конечно, что вас в Китае зовут Михаилом)))